奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫的超聲相控陣檢測

   浙江至德鋼業(yè)有限公司介紹了奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫的超聲相控陣檢測技術(shù)方案，闡述了檢測過程中相控陣探頭的關(guān)鍵參數(shù)選擇方法，并采用CIVA聲學仿真軟件對選擇探頭的聲場分布進行模擬，最后通過對奧氏體不銹鋼自然缺陷試塊進行檢測試驗，結(jié)果表明：手動超聲相控陣檢測技術(shù)能夠作為核電站奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫常規(guī)自動超聲檢測的有效補充。奧氏體不銹鋼以其優(yōu)良的抗腐蝕性、抗氧化性以及低溫韌性被廣泛應用于核電站的管道系統(tǒng)中。由于長期處在高溫、高壓、高放射性和水流沖擊等環(huán)境中，奧氏體不銹鋼管道焊縫及其熱影響區(qū)容易出現(xiàn)腐蝕、疲勞裂紋、沖蝕等缺陷。為了保證核電站的安全穩(wěn)定運行，核電站的在役檢查規(guī)范中都要求對奧氏體不銹鋼管道焊縫進行超聲波檢查。

   為了保證檢查質(zhì)量，國內(nèi)核電站不銹鋼管道的超聲檢查一般采用常規(guī)自動超聲檢測技術(shù)。自動超聲檢測技術(shù)可實現(xiàn)多探頭數(shù)據(jù)采集，不僅提高了檢測效率，而且減少了人為因素造成的缺陷漏檢。但是該技術(shù)在核電站現(xiàn)場實施檢測時，由于設(shè)備、被檢對象和場地的限制，會出現(xiàn)缺陷漏檢。解決這些問題的傳統(tǒng)做法是采用常規(guī)手動超聲檢測進行補充檢查，但是手動超聲檢測成像只是一維掃信號(幅值／時間)，奧氏體不銹鋼的粗大柱狀晶粒結(jié)構(gòu)會使得超聲波在傳播過程中產(chǎn)生較大的衰減和散射，造成聲束和衰減的各向異性以及聲束的偏轉(zhuǎn)，引起較高的本底噪聲而使得信噪比大幅度下降。因此采用常規(guī)手動超聲進行檢查時，容易出現(xiàn)漏報誤報。

   超聲相控陣檢測技術(shù)是一種先進的超聲檢查技術(shù)。相比常規(guī)超聲，相控陣超聲聲束靈活可控，其可在不改變探頭布置的前提下對檢測對象進行多角度、多方位地掃查，并將信號顯示為直觀的扇掃圖像，從而降低了缺陷的漏檢率，提高了檢測的可靠性，已被廣泛應用于復雜結(jié)構(gòu)部件的檢測中。目前，超聲相控陣技術(shù)已經(jīng)逐漸應用于核電站的無損檢測中，如核電樅樹型汽輪機葉片的根部檢測]、核電設(shè)備貫穿件的焊縫檢測等。同時國內(nèi)也在對以橫孔為標準反射體的奧氏體不銹鋼焊縫中的體積型缺陷進行超聲相控陣技術(shù)研究。但是由于較體積型缺陷，面積型缺陷的應力更為集中，給安全帶來的危害更大。按照ASME規(guī)范第Ⅺ卷附錄Ⅷ中要求，奧氏體不銹鋼管道焊縫超聲檢測能力驗證中，盲測試塊的設(shè)計缺陷應為機械疲勞裂紋和穿晶應力腐蝕裂紋或熱疲勞裂紋，至少75%的裂紋應為穿晶裂紋或熱疲勞裂紋。浙江至德鋼業(yè)有限公司從核電站奧氏體不銹鋼管道焊縫相控陣檢測技術(shù)出發(fā)，針對奧氏體不銹鋼環(huán)焊縫中不同深度的面積型缺陷，設(shè)計了不同聚焦深度的探頭和楔塊，并將檢測結(jié)果同常規(guī)自動超聲檢測進行了比較。結(jié)果表明，手動超聲相控陣檢測技術(shù)能夠作為核電站奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫常規(guī)自動超聲檢測的有效補充。

一、奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫相控陣檢測技術(shù)

1. 相控陣探頭設(shè)計

   此不能使其晶粒細化。研究表明，橫波受奧氏體不銹鋼各向異性的影響較大，橫波聲束會在焊縫中發(fā)生偏轉(zhuǎn)，并產(chǎn)生類似缺陷的偽信號。因此，采用縱波探頭進行奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫的檢測時，可以獲得更好的聲束穿透性。為了避免楔塊或界面回波的影響，采用雙晶探頭可以有效降低噪聲信號的干擾。針對不同缺陷深度和不同管徑，至德鋼業(yè)設(shè)計了不同孔徑、不同頻率的兩種相控陣探頭，探頭的主要參數(shù)如表所示。其中2.25 MHz、孔徑為19mm×12mm的探頭主要用于較小管徑(254～457mm)管道環(huán)焊縫全體積掃查及定量，和較大管徑(558.7～787.4mm)管道環(huán)焊縫上部的掃查及定量: 1.5MHz、孑L徑為36mm×20mm的探頭主要用由于奧氏體不銹鋼在熱處理時不發(fā)生相變，因于較大管徑管道環(huán)焊縫中下部的掃查及定量。

2. 探頭楔塊設(shè)計及仿真

   設(shè)計提供依據(jù)。為了保證楔塊聲束聚焦范圍，采用對于管道檢查，ASME規(guī)范要求以內(nèi)表面1/3 CIVA超聲仿真軟件對相控陣探頭和楔塊聲場進行壁厚為檢查范圍，當發(fā)現(xiàn)缺陷擴展至1/3壁厚范圍仿真，相控陣探頭楔塊聲束覆蓋范圍的CIVA軟件仿以外時，需要對其他深度內(nèi)的缺陷進行檢查。為了真結(jié)果如表所示。從表中可以看出，范圍的保證聲束在試塊內(nèi)全體積覆蓋，對于一定厚度的管聲場能夠覆蓋從管道上表面5～6mm到管道內(nèi)表面道，需要設(shè)計不同聚焦深度的楔塊。的范圍?？讖?6mmX20mm、1.5MHz、軸向聚焦深采用壁厚30mm，90mm的兩種規(guī)格管道作為試驗度65mm的探頭楔塊聲場仿真如圖所示，從圖中可對象。CIVA超聲仿真軟件可以為檢測工藝參數(shù)的以看出，超聲波聲束較為集中，未出現(xiàn)較大的波動。

二、試驗方法及試驗結(jié)果

1.設(shè)備及試塊

  采用Olympus Omniscan MX2型便攜式相控陣超聲檢測儀進行試驗，試塊為帶自然缺陷的奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫試塊。試塊有A和B兩種規(guī)格，其中試塊A外徑為273mm、壁厚為30mm，試塊B的外徑為880mm、壁厚為90mm。試塊中缺陷均為平面型缺陷，缺陷類型為內(nèi)表面缺陷、外表面缺陷和埋藏缺陷。

2. 試驗結(jié)果

   對試塊A和試塊B進行相控陣檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷后，采用進行測長，端點衍射法進行測高。為了對比檢查結(jié)果，將相控陣的檢查結(jié)果同常規(guī)自動超聲的檢查結(jié)果，以及缺陷的設(shè)計值進行比較。試塊A和試塊B的檢測結(jié)果如表所示。試塊A中某缺陷的相控陣檢測結(jié)果如圖所示。

   從檢測結(jié)果可以看出，采用超聲相控陣檢測技術(shù)，均可以實現(xiàn)內(nèi)表面開口平面型缺陷、埋藏缺陷和外表面開口缺陷的檢測，相控陣探頭和楔塊能夠?qū)崿F(xiàn)聲波對被檢管道的全體積覆蓋。采用超聲相控陣技術(shù)的缺陷高度測量誤差在-3.8~1.4mm，缺陷長度誤差在-1~13mm，缺陷高度均方根誤差為1.7mm，滿足ASME標準中高度均方根小于3.2mm的要求，長度均方根誤差為6.0mm，滿足ASME標準中長度均方根小于19mm的要求；采用常規(guī)自動超聲檢查高度測量誤差在-2.5~0.8mm，長度測量誤差在-0.6~18mm，缺陷高度均方根誤差為1.5mm，長度均方根誤差為8mm。

  針對核電站的奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫，在某些不易于實現(xiàn)超聲自動掃測的部位，提出采用手動相控陣檢查技術(shù)替代常規(guī)超聲手動檢測。選用二維雙晶面陣探頭，并設(shè)計了不同聚焦深度的楔塊。利用CIVA仿真軟件進行聲場仿真，模擬了相控陣探頭和楔塊的覆蓋范圍。最后對兩種規(guī)格含自然缺陷的奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫試塊進行試驗，結(jié)果表明：提出的手動超聲相控陣技術(shù)可以實現(xiàn)試塊全體積缺陷的檢測和定量，定量結(jié)果符合ASME規(guī)范的要求。如果通過進一步改進，該技術(shù)可以推廣到核電站鐵素體管道焊縫和異種金屬管道環(huán)焊縫的檢測中。