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奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫的超聲相控陣檢測

來源:至德鋼業(yè) 日期:2020-02-01 18:12:44 人氣:1184

   浙江至德鋼業(yè)有限公司介紹了奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫的超聲相控陣檢測技術(shù)方案,闡述了檢測過程中相控陣探頭的關(guān)鍵參數(shù)選擇方法,并采用CIVA聲學(xué)仿真軟件對選擇探頭的聲場分布進行模擬,最后通過對奧氏體不銹鋼自然缺陷試塊進行檢測試驗,結(jié)果表明:手動超聲相控陣檢測技術(shù)能夠作為核電站奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫常規(guī)自動超聲檢測的有效補充。奧氏體不銹鋼以其優(yōu)良的抗腐蝕性、抗氧化性以及低溫韌性被廣泛應(yīng)用于核電站的管道系統(tǒng)中。由于長期處在高溫、高壓、高放射性和水流沖擊等環(huán)境中,奧氏體不銹鋼管道焊縫及其熱影響區(qū)容易出現(xiàn)腐蝕、疲勞裂紋、沖蝕等缺陷。為了保證核電站的安全穩(wěn)定運行,核電站的在役檢查規(guī)范中都要求對奧氏體不銹鋼管道焊縫進行超聲波檢查。


   為了保證檢查質(zhì)量,國內(nèi)核電站不銹鋼管道的超聲檢查一般采用常規(guī)自動超聲檢測技術(shù)。自動超聲檢測技術(shù)可實現(xiàn)多探頭數(shù)據(jù)采集,不僅提高了檢測效率,而且減少了人為因素造成的缺陷漏檢。但是該技術(shù)在核電站現(xiàn)場實施檢測時,由于設(shè)備、被檢對象和場地的限制,會出現(xiàn)缺陷漏檢。解決這些問題的傳統(tǒng)做法是采用常規(guī)手動超聲檢測進行補充檢查,但是手動超聲檢測成像只是一維掃信號(幅值/時間),奧氏體不銹鋼的粗大柱狀晶粒結(jié)構(gòu)會使得超聲波在傳播過程中產(chǎn)生較大的衰減和散射,造成聲束和衰減的各向異性以及聲束的偏轉(zhuǎn),引起較高的本底噪聲而使得信噪比大幅度下降。因此采用常規(guī)手動超聲進行檢查時,容易出現(xiàn)漏報誤報。


   超聲相控陣檢測技術(shù)是一種先進的超聲檢查技術(shù)。相比常規(guī)超聲,相控陣超聲聲束靈活可控,其可在不改變探頭布置的前提下對檢測對象進行多角度、多方位地掃查,并將信號顯示為直觀的扇掃圖像,從而降低了缺陷的漏檢率,提高了檢測的可靠性,已被廣泛應(yīng)用于復(fù)雜結(jié)構(gòu)部件的檢測中。目前,超聲相控陣技術(shù)已經(jīng)逐漸應(yīng)用于核電站的無損檢測中,如核電樅樹型汽輪機葉片的根部檢測]、核電設(shè)備貫穿件的焊縫檢測等。同時國內(nèi)也在對以橫孔為標(biāo)準(zhǔn)反射體的奧氏體不銹鋼焊縫中的體積型缺陷進行超聲相控陣技術(shù)研究。但是由于較體積型缺陷,面積型缺陷的應(yīng)力更為集中,給安全帶來的危害更大。按照ASME規(guī)范第Ⅺ卷附錄Ⅷ中要求,奧氏體不銹鋼管道焊縫超聲檢測能力驗證中,盲測試塊的設(shè)計缺陷應(yīng)為機械疲勞裂紋和穿晶應(yīng)力腐蝕裂紋或熱疲勞裂紋,至少75%的裂紋應(yīng)為穿晶裂紋或熱疲勞裂紋。浙江至德鋼業(yè)有限公司從核電站奧氏體不銹鋼管道焊縫相控陣檢測技術(shù)出發(fā),針對奧氏體不銹鋼環(huán)焊縫中不同深度的面積型缺陷,設(shè)計了不同聚焦深度的探頭和楔塊,并將檢測結(jié)果同常規(guī)自動超聲檢測進行了比較。結(jié)果表明,手動超聲相控陣檢測技術(shù)能夠作為核電站奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫常規(guī)自動超聲檢測的有效補充。


一、奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫相控陣檢測技術(shù)


1. 相控陣探頭設(shè)計


   此不能使其晶粒細(xì)化。研究表明,橫波受奧氏體不銹鋼各向異性的影響較大,橫波聲束會在焊縫中發(fā)生偏轉(zhuǎn),并產(chǎn)生類似缺陷的偽信號。因此,采用縱波探頭進行奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫的檢測時,可以獲得更好的聲束穿透性。為了避免楔塊或界面回波的影響,采用雙晶探頭可以有效降低噪聲信號的干擾。針對不同缺陷深度和不同管徑,至德鋼業(yè)設(shè)計了不同孔徑、不同頻率的兩種相控陣探頭,探頭的主要參數(shù)如表所示。其中2.25 MHz、孔徑為19mm×12mm的探頭主要用于較小管徑(254~457mm)管道環(huán)焊縫全體積掃查及定量,和較大管徑(558.7~787.4mm)管道環(huán)焊縫上部的掃查及定量: 1.5MHz、孑L徑為36mm×20mm的探頭主要用由于奧氏體不銹鋼在熱處理時不發(fā)生相變,因于較大管徑管道環(huán)焊縫中下部的掃查及定量。


2. 探頭楔塊設(shè)計及仿真


   設(shè)計提供依據(jù)。為了保證楔塊聲束聚焦范圍,采用對于管道檢查,ASME規(guī)范要求以內(nèi)表面1/3 CIVA超聲仿真軟件對相控陣探頭和楔塊聲場進行壁厚為檢查范圍,當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷擴展至1/3壁厚范圍仿真,相控陣探頭楔塊聲束覆蓋范圍的CIVA軟件仿以外時,需要對其他深度內(nèi)的缺陷進行檢查。為了真結(jié)果如表所示。從表中可以看出,范圍的保證聲束在試塊內(nèi)全體積覆蓋,對于一定厚度的管聲場能夠覆蓋從管道上表面5~6mm到管道內(nèi)表面道,需要設(shè)計不同聚焦深度的楔塊。的范圍??讖?6mmX20mm、1.5MHz、軸向聚焦深采用壁厚30mm,90mm的兩種規(guī)格管道作為試驗度65mm的探頭楔塊聲場仿真如圖所示,從圖中可對象。CIVA超聲仿真軟件可以為檢測工藝參數(shù)的以看出,超聲波聲束較為集中,未出現(xiàn)較大的波動。


二、試驗方法及試驗結(jié)果


1.設(shè)備及試塊


  采用Olympus Omniscan MX2型便攜式相控陣超聲檢測儀進行試驗,試塊為帶自然缺陷的奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫試塊。試塊有A和B兩種規(guī)格,其中試塊A外徑為273mm、壁厚為30mm,試塊B的外徑為880mm、壁厚為90mm。試塊中缺陷均為平面型缺陷,缺陷類型為內(nèi)表面缺陷、外表面缺陷和埋藏缺陷。


2. 試驗結(jié)果


   對試塊A和試塊B進行相控陣檢查,當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷后,采用進行測長,端點衍射法進行測高。為了對比檢查結(jié)果,將相控陣的檢查結(jié)果同常規(guī)自動超聲的檢查結(jié)果,以及缺陷的設(shè)計值進行比較。試塊A和試塊B的檢測結(jié)果如表所示。試塊A中某缺陷的相控陣檢測結(jié)果如圖所示。


   從檢測結(jié)果可以看出,采用超聲相控陣檢測技術(shù),均可以實現(xiàn)內(nèi)表面開口平面型缺陷、埋藏缺陷和外表面開口缺陷的檢測,相控陣探頭和楔塊能夠?qū)崿F(xiàn)聲波對被檢管道的全體積覆蓋。采用超聲相控陣技術(shù)的缺陷高度測量誤差在-3.8~1.4mm,缺陷長度誤差在-1~13mm,缺陷高度均方根誤差為1.7mm,滿足ASME標(biāo)準(zhǔn)中高度均方根小于3.2mm的要求,長度均方根誤差為6.0mm,滿足ASME標(biāo)準(zhǔn)中長度均方根小于19mm的要求;采用常規(guī)自動超聲檢查高度測量誤差在-2.5~0.8mm,長度測量誤差在-0.6~18mm,缺陷高度均方根誤差為1.5mm,長度均方根誤差為8mm。



  針對核電站的奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫,在某些不易于實現(xiàn)超聲自動掃測的部位,提出采用手動相控陣檢查技術(shù)替代常規(guī)超聲手動檢測。選用二維雙晶面陣探頭,并設(shè)計了不同聚焦深度的楔塊。利用CIVA仿真軟件進行聲場仿真,模擬了相控陣探頭和楔塊的覆蓋范圍。最后對兩種規(guī)格含自然缺陷的奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫試塊進行試驗,結(jié)果表明:提出的手動超聲相控陣技術(shù)可以實現(xiàn)試塊全體積缺陷的檢測和定量,定量結(jié)果符合ASME規(guī)范的要求。如果通過進一步改進,該技術(shù)可以推廣到核電站鐵素體管道焊縫和異種金屬管道環(huán)焊縫的檢測中。



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