核電用304不銹鋼管掃描激光微連接工藝研究

 浙江至德鋼業(yè)有限公司分別采用激光“O”掃描焊、激光“”掃描焊及激光“8”掃描焊方法焊接核電用控制棒導向筒304不銹鋼管，并與常規(guī)激光焊進行對比，分析掃描幅度、掃描頻率等主要工藝參數對焊縫成形、焊接氣孔的影響規(guī)律，對導向筒模擬件焊接接頭進行綜合質量評估。結果表明，三種掃描焊方法在焊縫成形、焊接氣孔控制等方面均優(yōu)于常規(guī)焊，且不同光斑掃描路徑對焊接氣孔的抑制程度存在差異，“O”掃描焊最優(yōu)；若要發(fā)揮掃描焊抑制氣孔的作用，掃描幅度、掃描頻率均須達到閾值，且超出闊值后，適當增大掃描幅度或掃描頻率均可增強抑制氣孔的效果，當掃描幅度為2mm、掃描頻率為50Hz時，未檢測到焊接氣孔；“O”掃描焊焊接接頭具有良好的耐腐蝕性能，變形量可控制在0.3mm以內。

 隨著我國核電技術的快速發(fā)展和轉型升級的迫切要求，百萬千瓦級核反應堆關鍵設備制造技術的國產化亟待解決?？刂瓢魧蛲彩呛藣u主設備堆內構件的關鍵部件，百萬千瓦級壓水堆核電站每個機組有61套控制棒導向筒組件，安裝在倒帽形的上部性堆內構件上，其主要功能是為控制棒組件提供保護和導向，減小冷卻劑橫向作用力對落棒時間的影響叫，因此，焊接過程及焊后去應力過程都必須嚴格控制變形。而在滿足較低的焊接變形前提下，盡可能實現(xiàn)大熔深焊接無疑是對焊接技術的一大挑戰(zhàn)。

 目前，304不銹鋼管因其優(yōu)良的抗腐蝕、耐高溫和綜合力學性能，被廣泛用作百萬千瓦級控制棒導向筒材料，目前主要采用真空電子束焊接方法。電子束焊接具有功率密度高、能量密度高、加熱速度快、熱影響區(qū)較窄等特點，但由于必須在真空狀態(tài)下進行焊接，大大增加了加工成本口國。激光焊接具有熱輸入低、焊接變形小的特點，適用于各種材料和零件的微焊接，已廣泛應用于電子、醫(yī)療設備、儀器儀表、汽車、航空航天等領域，而針對核反應堆控制棒導向筒的激光掃描焊接工藝研究鮮有報道。因此，文中以304不銹鋼管為試驗材料，采用激光掃描焊接方法，分析主要工藝參數對焊縫成形、焊接氣孔、焊接變形的影響規(guī)律，通過工藝優(yōu)化獲得成形美觀、變形低、質量高的微連接或全熔透性焊縫。

一、試驗材料及方法

 試驗用母材為304不銹鋼管，其化學成分如表所示。試驗前用角磨機清除表面毛邊、氧化皮等，然后利用酒精擦拭焊接區(qū)域，去除表面油污及附著物。掃描焊和常規(guī)焊接工藝參數如表所示。

 焊接試驗用激光器為德國阿帕奇（IPG）公司生產的YLS-30000-SS4連續(xù)型輸出光纖激光器，其最大輸出功率為30kW，BIMO萬瓦級多功能激光焊接頭，激光束傾角10°。激光“I”掃描焊、激光“O”掃描焊及激光“8”形掃描焊三種掃描激光光斑掃描路徑示意如圖所示。

二、試驗結果及分析

   1. 激光掃描焊接工藝研究

   a. 掃描軌跡對焊縫成形及氣孔的影響

     常規(guī)激光焊、激光“I”掃描焊、激光“O”掃描焊及激光“8”形掃描焊焊縫形貌如圖所示，焊接工藝參數見表，除掃描方式變化外，其余焊接參數均相同。對比發(fā)現(xiàn)，常規(guī)激光焊焊縫成形最差，焊縫表面凹凸不平，存在較明顯的咬邊、飛濺等缺陷，焊縫截面呈“長釘形”，符合高能束焊縫截面形狀，上表面也存在對稱凹陷，這是由于焊接過程中部分液態(tài)金屬以飛濺形式損失造成的；激光“I”掃描焊焊縫成形得到了明顯改善，但焊接飛濺明顯增加，原因可能是“I”掃描焊鋸齒形的光斑掃描路徑使焊接過程穩(wěn)定性變差造成的，且焊縫寬度明顯增加，熔深明顯減小，焊縫截面形狀由“長釘形”轉變?yōu)椤芭诸^釘形”；“8”形掃描焊焊縫成形及焊接飛濺得到了進一步改善，焊縫截面形狀變?yōu)椤熬票巍?，但存在明顯的焊接氣孔，這與“8”形掃描焊過于復雜的光斑掃描路徑可能使液態(tài)金屬在凝固過程中產生了空隙有關；“O”與“8”形掃描焊焊縫截面形狀相近，且“O”掃描焊焊縫在表面平整度、成形均勻性、焊接缺陷等方面均優(yōu)于其他三種焊接方法，這歸因于“O”掃描焊簡單又圓滑的光斑掃描路徑對液態(tài)金屬有益的攪拌作用?？傮w而言，與常規(guī)焊相比，三種掃描焊接方法均可以美化焊縫表面形貌，但由于光斑掃描路徑的不同，效果不同，后續(xù)將會詳細分析。為了更全面地對比四種焊接方法，對整條焊縫進行了X射線氣孔檢測，結果如圖3所示?？梢钥闯?，常規(guī)焊焊接氣孔最多，“8”形掃描焊縫有少量氣孔，“O”與“I”掃描焊焊縫未發(fā)現(xiàn)焊接氣孔。這表明，無論哪種掃描方式，掃描焊對熔池的攪拌作用均可有效抑制焊接氣孔，不同光斑掃描路徑對氣孔的抑制程度有所差異。綜上所述，與常規(guī)激光焊、激光“I”掃描焊及激光“8”形掃描焊相比，“O”掃描焊焊縫成形最好、焊接氣孔最少，因此后續(xù)試驗均采取激光“O”掃描焊接方法。

   b.“O”掃描焊關鍵工藝參數對焊縫尺寸、氣孔的影響

   掃描幅度、掃描頻率和激光功率是激光掃描焊接中的關鍵焊接參數，掃描幅度和掃描頻率分別反映了激光束掃描的區(qū)域變化和快慢程度，進而影響熔池面積、焊接過程中小孔以及等離子體的穩(wěn)定性，影響結果會直接反映在焊縫尺寸與焊接氣孔率的變化上；而對于核電用控制棒導向筒的微連接來說，能夠在滿足使用要求前提下實現(xiàn)熔深最大化極為重要，因此，研究恒定焊接速度下的激光功率的變化對熔深、氣孔的影響是必要的，試驗結果分別如圖所示。由圖可知，掃描幅度和掃描頻率對焊縫熔深、熔寬影響較大，在一定范圍內，熔深和熔寬變化趨勢相反，熔寬增加時，熔深下降，反之亦然；兩個掃描參數對焊縫余高的影響不大，結果符合能量守恒定律。由圖可知，焊接氣孔率隨掃描幅度和掃描頻率的變化曲線均會出現(xiàn)一個轉折點且變化趨勢相反。隨著掃描幅度的增加，深寬比基本呈線性下降，焊縫形狀逐漸趨于淺而寬的狀態(tài)。氣孔率曲線在掃描幅度為1mm處為轉折點，且此時氣孔率達到最大值；掃描幅度小于1mm時，焊接氣孔逐漸增加；大于1mm時，焊接氣孔逐漸減少；當掃描幅度增加到2mm時，未檢測到焊接氣孔。隨著掃描頻率的增加，焊縫深寬比曲線與氣孔率曲線都不是呈線性變化的，焊縫深寬比曲線在掃描頻率為50Hz時出現(xiàn)轉折點并在轉折點處達到最低值，此時焊接氣孔率曲線也達到最低點，氣孔率為0。綜上所述，無論掃描幅度和掃描頻率如何變化，焊接氣孔率最低值均出現(xiàn)在深寬比最小位置，這與淺而寬的焊縫形狀有益于焊接氣孔的溢出相吻合。此外，分析認為，若要發(fā)揮掃描焊抑制氣孔的作用，掃描幅度、掃描頻率均須超出閾值范圍，掃描幅度不能太小，掃描頻率不能太大，且當兩者達到閾值后，適當增大掃描幅度或掃描頻率都可以增強抑制氣孔的效果，這是因為掃描焊對熔池規(guī)律性的攪拌作用既會促進焊接氣孔的溢出，也會影響焊接過程的穩(wěn)定性而使焊接氣孔增多，當掃描對焊接過程的干擾作用大于對氣孔的抑制作用時，氣孔率呈上升趨勢，反之，呈下降趨勢。研究表明，增加激光功率是增加焊縫熔深最有效的途徑，焊縫尺寸及焊接氣孔隨激光功率增加的變化趨勢如圖6所示?？梢钥闯觯S著激光功率的增加，焊縫熔深顯著增加，焊縫熔寬與余高基本不變，且激光功率小于等于4.5kW時的幾組焊縫均未檢測到焊接氣孔，當激光功率增至5.0kW時，焊縫檢測到少量氣孔，但仍滿足使用要求。

  2. 激光“O”掃描焊對接接頭質量評價

     a. 焊接接頭宏觀質量評價

      針對導向筒7mm厚模擬件進行了對接焊接試驗，對接焊縫表面及X射線照片分別如圖所示。可以看出，焊縫成形美觀、尺寸均勻、波紋連續(xù)、色澤接近金屬色，且經X射線檢測，整條焊縫未發(fā)現(xiàn)焊接氣孔。

     b. 焊接變形測量

     對于控制棒導向筒的焊接，焊接變形是評價是否達到使用要求的關鍵指標，針對板厚7mm的未熔透、5mm全熔透焊縫進行了焊接變形測量。測量裝置示意如圖9所示。測量裝置由高度測量裝置和支撐塊組成，支撐塊上包含簡易固定裝置，測量時保證每次能將板固定在固定位置，保證測量的精確性并使測量具有重復性，以兩端為基準，測量薄板各點高度，獲得薄板的形狀和彎曲變形。

    c. 接頭晶間腐蝕實驗結果

    晶間腐蝕試樣尺寸為70mm×10mm×5mm，壓頭直徑20mm，腐蝕液為銅屑+硫酸銅+硫酸，腐蝕時間24小時，晶間腐蝕結果如圖所示?？梢钥闯?，焊接接頭無晶間腐蝕現(xiàn)象，具有較好的耐晶間腐蝕性能。

三、結論

   1. 綜合對比焊縫成形、焊縫熔深、焊接氣孔等方面，三種激光掃描焊均優(yōu)于常規(guī)激光焊，不同光斑掃描路徑對焊接氣孔的抑制程度存在差異，綜合而言，激光”O(jiān)”掃描焊焊接方法最優(yōu)。

   2. 對于激光”O(jiān)”掃描焊，掃描幅度和掃描頻率對焊接氣孔的影響都不是呈線性變化的，且變化趨勢相反。掃描幅度增加，焊接氣孔率先增加后減??；掃描頻率增加，焊接氣孔率先減小后增加。若要發(fā)揮掃描焊抑制氣孔的作用，掃描幅度、掃描頻率均須超出閥值范圍，掃描幅度不能太小，掃描頻率不能太大，且當兩者達到閾值后，適當增大掃描幅度或掃描頻率均可增強抑制氣孔的效果，且掃描幅度為1mm、掃描頻率為50Hz時，焊縫均未檢測到焊接氣孔。

   3. 采用激光”O(jiān)”掃描焊接方法，通過工藝優(yōu)化，能夠獲得成形美觀、均勻、連續(xù)的優(yōu)質焊縫，接頭無晶間腐蝕，焊接變形量可以控制在0.3mm以內，均滿足核電用304不銹鋼管導向筒的焊接接頭性能要求。